Improvement of Laminate Production Line with Lean Concept: A Case Study of Glass Manufacturer

Abstract

The purpose of this study was to apply Lean manufacturing principles to minimize waste and enhance production efficiency in a laminated glass manufacturing plant that faced difficulties in meeting customer order deadlines. The research employed several Lean tools, including Value Stream Mapping (VSM), Yamazumi Chart, Flow Process Chart, Man–Machine Chart, and Fishbone Diagram, to identify bottlenecks and improve production performance. The findings indicated that the cutting process experienced waste from the excessive transportation distance of glass sheets. This issue was resolved by relocating the glass storage area closer to the cutting station. In the lamination process, the main bottleneck occurred at the glass-assembling station due to redundant cleaning operations, even though the glass had already been washed in the previous stage. This was identified as over process waste. The improvement involved establishing a cleaning schedule and regular water replacement for the washing machine. As a result, the cutting time was reduced from 2 minutes 44 seconds to 2 minutes 12 seconds (a reduction of 19.51%), and the glass-assembling time decreased from 4 minutes 1 second to 3 minutes 7 seconds (a reduction of 22.41%). Consequently, the production capacity of the cutting process increased from 2,829.07 to 3,514.90 square feet per day (an improvement of 24.25%), while the glass-assembling process increased from 1,612 to 2,071.29 square feet per day (an improvement of 28.49%). Overall, the factory’s production value increased by approximately 30,904.37 baht per day following the implementation of Lean improvements.

งานวิจัยนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อประยุกต์ใช้แนวคิดลีนในการลดความสูญเปล่าและเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการผลิตให้กับโรงงานผลิตกระจกลามิเนตตามการสั่งซื้อของลูกค้าแห่งหนึ่งที่มีปัญหาผลิตไม่ทัน เครื่องมือวิจัยประกอบด้วย แผนภูมิสายธารคุณค่า แผนภูมิยามาซูมิ แผนผังกระบวนการไหล แผนภูมิคนและเครื่องจักร และแผนผังก้างปลา ซึ่งใช้เพื่อวิเคราะห์จุดคอขวดและปรับปรุงกระบวนการผลิต ผลการวิจัยพบว่ากระบวนการตัดมีความสูญเปล่าจากการขนย้ายกระจกในระยะทางไกลซึ่งนับเป็นความสูญเปล่าด้านการขนย้าย ปรับปรุงโดยเปลี่ยนจุดวางกระจกให้ใกล้บริเวณทำงาน ในขณะที่กระบวนการลามิเนตมีคอขวดในสถานีงานประกบกระจกจากการที่พนักงานต้องทำความสะอาดซ้ำ ทั้งที่มีการล้างไปแล้วในสถานีก่อนหน้า ซึ่งนับเป็นความสูญเปล่าด้านการทำงานที่ไม่มีประสิทธิภาพ ผู้วิจัยได้ปรับปรุงโดยกำหนดรอบการทำความสะอาดเครื่องล้างและเปลี่ยนน้ำ จากการปรับปรุงทำให้เวลาการตัดลดลงจาก 2 นาที 44 วินาที เหลือ 2 นาที 12 วินาที ลดลงได้ร้อยละ 19.51 และเวลาการประกบกระจกลดลงจาก 4 นาที 1 วินาที เหลือ 3 นาที 7 วินาที ลดลงร้อยละ 22.41 ผลการศึกษาแสดงให้เห็นว่าโรงงานสามารถเพิ่มความสามารถการผลิตของกระบวนการตัดจากเดิม 2,829.07 ตารางฟุตเป็น 3,514.90 ตารางฟุตต่อวัน เพิ่มขึ้นร้อยละ 24.25 และกระบวนการประกบกระจกจากเดิม 1,612 ตารางฟุต เป็น 2,071.29 ตารางฟุตต่อวัน เพิ่มขึ้นร้อยละ 28.49 ส่งผลให้เพิ่มมูลค่าการผลิตได้ 30,904.37 บาทต่อวัน